输送带胶接工艺输 送 带 胶 接 指 导 一、总则 所有的输送带(橡胶输送带)必须接成环形才能实际使用，所以输送带的接头是最重要的一个准备环节。接头的好坏直接影响橡胶输送带的常规使用的寿命和输送线能否平稳顺畅地运行。接头的重点是细心。  1、接头的方法 输送带接头的方法有：机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等几个常用的方法。 机械接头一般是指使用皮带扣接头，这种接头方法方便快捷，也比较经济，但是接头的效率低，容易损坏，对输送带产品的常规使用的寿命有一定影响。在PVC和PVG整芯阻燃抗静电输送带接头中，一般8级带以下的产品都采用这种接头方...

  输 送 带 胶 接 指 导 一、总则 所有的输送带(橡胶输送带)必须接成环形才能实际使用，所以输送带的接头是最重要的一个准备环节。接头的好坏直接影响橡胶输送带的常规使用的寿命和输送线能否平稳顺畅地运行。接头的重点是细心。  1、接头的方法 输送带接头的方法有：机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等几个常用的方法。 机械接头一般是指使用皮带扣接头，这种接头方法方便快捷，也比较经济，但是接头的效率低，容易损坏，对输送带产品的常规使用的寿命有一定影响。在PVC和PVG整芯阻燃抗静电输送带接头中，一般8级带以下的产品都采用这种接头方法。 冷粘接接头，也就是采用冷粘粘合剂来进行接头。这种接头办法比机械接头的效率高，也比较经济，应该能够有比较好的接头效果，但是从实践来看，由于工艺条件比较难得掌握，另外粘合剂的质量对接头的影响非常大，所以不是很稳定。 热硫化接头，实践

  是最理想的一种接头方法，能确保较高的接头效率，同时也很稳定，接头寿命也很长，容易掌握。但是橡胶输送带存在工艺麻烦、费用高、接头操作时间长等缺点。  2、分层输送带的接头 能够准确的通过需要采用机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等接头方法。一般冷粘接接头、热硫化接头采取的是阶梯式结构接头。 3、钢丝绳芯输送带的接头 钢丝绳芯输送带的接头是所有输送带（橡胶输送带)接头技术最复杂的，不仅工艺很复杂，其所设计的接头尺寸参数也最多。不同级别的橡胶输送带产品所选用的接头结构不同，具体的结构请参看GB9770

  。 4、PVC和PVG整芯阻燃输送带的接头 由于整芯带的结构比较特殊，接头不太容易，以大多数采用机械式接头办法，也就是皮带扣接头。 二、接头工艺 指导人员在确定接头方法后严格按照接头工艺进行指导。 （一）冷胶接头 1、划线：根据输送带宽度和强力设计接头，采用台阶搭接方式。 2、剥层：对应剥层，同一位置上下台阶数相加后应相同。 3、打磨：将被粘物表面打磨、不要破坏布层。 4、清洗：去污、清洗、干燥。（清洗时由一边向另一边清洗，以免重复污染。） 5、涂胶：在清洁干燥的被粘物表面均匀涂刷二至三遍胶液，不要太厚。第一遍胶液完全干后再涂第二遍胶液。 6、烘烤：为节约时机和提高粘接强度可用红外线、粘合：胶液干至稍有粘力时，即可粘合。然后用橡胶锤敲打2-3遍，（由中心向四周，以免产生气泡，若不慎出现起泡，可用针刺穿，然后敲打或碾压）。密实（排出空气）即可。 8、固化：粘合后的输送带在常温下静置固化4个小时，即可运行使用。若延长固化时间，12小时后达到最佳强度。 粘接工艺的需要注意的几点： 在选择正确的粘接剂后，粘接操作是决定粘接成败最重要的因素，因此，在粘接过程中，一定要注意以下问题： 打磨：有助于增大表面积，提高粘接强度。打磨需平整、均匀。 表面清洗：橡胶制品表面经常沾染污物、油脂、滑石粉、增塑剂等，橡胶中含配合剂也会析出，会污染橡胶表面，影响胶粘剂的浸润和粘附力。通常以苯、甲苯、溶剂油等作为清洗剂使用。也许会出现溶胀过度、卷曲甚至降解。而且，这些溶剂不安全，有毒、易燃、易爆。使用时注意安全。 干燥：被粘物表面存在着微量的水分，会影响胶粘剂对被粘物表面的浸润。粘接前对被粘物表明上进行干燥处理，能大幅度的提升粘接强度，节约时机，使胶粘剂提前达到最终固化强度。干燥可用碘钨灯或红外线灯进行烘烤，使用电吹风时要注意环境的粉尘量。 涂胶：涂胶过厚或过薄对粘接强度都会有影响。涂胶要力求均匀一致，沿一个方向依次进行，保证不漏涂胶。 环境：现场粉尘过多，会影响粘接效果。使用时注意防尘。 （二）热硫化： 1、硫化接头的原理： 分层带硫化接头，不是把胶带的布层连接起来，而是把输送带分层剥离打毛干净，刷上橡胶制成的胶浆，待不粘手时，再涂上一层，或贴上0.8mm～1 mm的薄胶皮，或再晾到不粘手时，将两输送带剥离层合拢、敲平，再盖上电热板（硫化器），上好压板，通电硫化。 2、接头形式： 分层带接头一般都会采用斜割，把输送带分层剥离，各层重叠式对接的方法，分割法使胶带拉伸力分散，能增加接头的拉伸强力。 3、接头形式的阶梯数选择： 重叠法：输送带布层分层剥离后，布层与布层间重叠粘合。适用于布层数2~3层的输送带，阶梯数=布层数。 阶梯对接，输送带布层分层剥离后，布层与布层间按阶梯对接粘合，适用于4层以上的输送带，阶梯数=布层数-1。 示意图： S 1                                                          S2 60mm              150mm 上加工面                      下加工面 4、剥头与打磨跟冷胶等同。 5、贴胶：在整个加工面上贴芯胶（厚度为0.8～1mm），并在各阶梯对接部位贴上缓冲胶（芯胶），贴芯胶时应排除空气。 6、合头：将两端头的中心线对准并重合，然后从胶带中心向两侧用木锤轻击，排除粘合面的空气。 7、封口：接缝处封口时要测定接缝处覆盖胶的厚度，贴上

  厚度的覆盖胶。 8、硫化：在胶带两侧放置夹垫板，夹垫板厚度应比本体胶带厚度薄0.5～1mm，将硫化器的螺栓全部拧紧，紧固时力要均匀一致，并用加压泵加压到规定压力。硫化压力1.2～1.6Mpa/c㎡，硫化温度为145℃±5℃，硫化时间按公式（胶料的正硫点+胶带厚度×系数）。注：我企业来提供的胶料硫化时间为15min+胶带厚×1.2min。 9、拆缸：硫化结束后热板温度降至80℃以下方可拆缸，并切割除去硫化接头溢胶部分。 10、检查：即检查硫化结束后接头部位的质量，如是否有起泡现象，发现后要进行修整。 （三）粘接失败缘由分析： 输送带粘接中最容易出现的问题是翻口、鼓泡，此问题具体分析如下： a、翻口： 1、涂胶不正确，对边缝处涂胶不充分，或打磨不到边。 2、粘合时由于手或其他因素，使胶面被污染，失去活性，造成粘接强度不足。 3、粘合后没有对接头边缝处进行锤打排气或加压不够。 b、鼓泡： 1、粘合时对位不正确，粘接面中留有空气。 2、涂胶厚薄不均匀，胶层薄的先干，厚的地方溶剂未挥发完，没形成初粘强度，造成虚粘。 3、粘合后排出空气时锤打不均匀。（由中间向四周进行密集锤打。） c、翻口、鼓泡若不立即处理，可能会引起输送带的进一步损坏，甚至造成脱带。当然，在接头制作、表面处理，涂胶及粘合压实的细节上不注意，同样可能会引起脱带。 （四）钢丝带接头 钢丝绳芯输送带必须用热硫化法，接头的搭接长度和连接的几何形状需根据钢丝绳直径，间距，钢丝绳的破断力及与橡胶粘合的抽出力而定，接头中的钢丝绳应有一定的搭接长度，使接头处的钢丝绳芯与胶的粘合力大于钢丝绳的破断拉力。 如果钢丝绳的间距能置入一根钢丝绳和必要的中间胶(2～5mm)，那么钢丝绳芯输送带的连接便拥有非常良好的状态，可一级搭接，如果钢丝绳间距不够放置钢丝绳和传导拉伸力的中间胶，那就一定要进行多级搭接。 皮带型号ST630~ST1000 Lv＝600～700mm Lst＝300～400mm 皮带型号ST1250~ST2500 Lv＝1250～1750mm Ls≥3d（钢丝绳直径） 其余尺寸同一级接头尺寸 皮带型号ST3150~ST4500Lv＝2950～3550mm其余尺寸同一级   钢丝绳芯输送带工艺步骤： 1、安放硫化机和接头操作，所需工作平台。 2、在接头部分找出中心线、接头部分按照胶接长度，接头方式、分段画线、切割接头部分的边胶料剥去过度区。 5、打磨钢丝绳芯（注：不许磨伤钢丝绳） 6、使用专用的清洗剂，对钢丝绳进行清理洗涤。 7、按照接头数据制作接头的下覆盖胶、横向加筋、芯胶。 8、在接头部分找出中心线、制作接头，剪切钢丝绳，按照标准搭接，填充胶条。 10、制作接头边胶，整理钢丝绳芯，检查尺寸，检查填充质量。 11、按照接头数据，制作接头上层覆盖胶，芯胶，横向加筋，滚压排气。 12、切割多余的边胶，整理接头。 13、上缸硫化，加压，硫化，温度145℃，正负5℃。 14、恒温时间等于皮带厚度×1.2+22 15、待温度降至70℃以下时，拆除硫化机，检查接头，切除毛边。 三、原材料的使用与存放 1、设备存放 目前使用的电加热设备应存放在防潮仓库，以避免接线头腐蚀，在使用前应加热检验。 2、胶料的存放与区别 通常使用的胶料有普通织物芯胶料、普通钢丝带胶料、阻燃胶料、耐热胶料等。 一般胶料存放在阴凉避光的仓库内，依照产品上的出厂日期和有效期使用。 胶料分芯胶与面胶：芯胶粘合力强，用于粘接皮带的骨架层，面胶耐磨性能好，用于皮带的表面封口，起到耐磨作用。 3、泡制胶浆办法： 把胶皮剪成小块放在容器内，倒入120#溶剂汽油（胶料与汽油重量比为1：2.5），搅拌（过几个小时搅拌一次）。一般一天可以使用。

  本文档为【输送带胶接工艺】，请使用软件OFFICE或WPS软件打开。作品中的文字与图均可以修改和编辑， 图片更改请在作品中右键图片并更换，文字修改请直接点击文字进行修改，也可以新增和删除文档中的内容。

  [版权声明] 本站所有资料为用户分享产生，若发现您的权利被侵害，请联系客服邮件，我们尽快处理。

  本作品所展示的图片、画像、字体、音乐的版权可能需版权方额外授权，请谨慎使用。